Режим эксплуатации оборудования.
Система ТОиР.
Ответственность лица за техническое состояние оборудования.
Техническое обслуживание оборудования.
Периодическое техническое обслуживание.
Подготовка оборудования к остановочным ремонтам.
Виды ремонтов.
Межремонтный пробег, ремонтный цикл и т.д.
Износ деталей оборудования.
Абразивный износ. Усталостный износ.
Контроль износа деталей и узлов.
Способы борьбы с износом. Смазка.
Виды дефектов.
Методы неразрушающего контроля: визуальный контроль, капитальный метод.
Методы неразрушающего контроля: магнитно-порошковый, ультразвуковой и т.д.
Контроль сварных соединений.
Методы упрочнения поверхностных слоёв деталей.
18. Общие вопросы монтажа оборудования.
Документация монтажных работ.
Документация монтажных работ: промежуточная и сдаточная документация.
Методы и способы монтажа.
Контроль качества монтажных работ.
Организация монтажной площадки.
Организация ремонта химического оборудования. Ремонтная служба предприятия.
Обеспечение предприятия запасными частями.
Ремонт оборудования.
Дефекты валов и их ремонт.
Ремонт типовых деталей оборудования.
Ремонт подшипников.
Ремонт обработкой давлением.
Защитные покрытия.
МОНТАЖ
Работоспособность - это состояние объекта при котором он способен выполнять заданные функции сохраняя значения заданных параметров
Безотказность – это свойства объекта исправно сохранять работоспособность в течении некоторого промежутка времени
Долговечность – это свойства объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния.
Интенсивность отказа - это вероятность отказа в единицу времени. Она имеет 3 характерных участка.
I. Период приработки
II. Период постоянной интенсивности отказа.
III. Увеличение интенсивности отказов из за старения машины.
Ремонтопригодность – свойства объекта заключающийся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин его отказа и устранение их последствий путём проведения ремонтов и ТО.
Первый вопрос.
Тема: Режимы эксплуатация оборудования.
Эксплуатация - это совокупность всех фаз существование объектов. Процесс эксплуатации представляет собой упорядочение во времени последовательность типовых режимов:
· Транспортирование, хранение, ожидание.
· Контроль технического состояния.
· Техническое обслуживание.
· Подготовка к применению.
· Применение по назначению.
Хранение- режим эксплуатации оборудования, обеспечивающий его содержание в определённом состояние с хранением техникоэксплутационых характеристик. В процессе хранения происходит физическое старение объекта и интенсивность этого старения зависит от условий хранения (температура, влажность, сезонное колебание)
Контроль тех состояния – режим эксплуатации объекта, оборудования для диагностирования оценки его пригодности к использованию с помощью инструментального контроля, других способов и достоверности оценки.
То- направленно на предупреждение возможных отказов, подержание заданных параметров эксплуатации,повышение сохранности объектов. Ремонт – режим эксплуатации служащий для восстановления характеристик или технико-эксплуатационых свойств оборудования.
Подготовка к применению – режим предшествующий вводу в эксплуатацию заключающейся в монтаже, обвязке, расконсервации, проверки тех состояния, опробование холостую и нагрузку.
Подготовки к применению подвергаются объекты после Долгова простоя после ремонта или новые.
Применение по назначению- это режим эксплуатации характерной функционированию оборудования с обеспечением технико экономических показателей.
Четвёртый и пятый вопросы.
Техническое обслуживание. Ежесменные и периодические.
ТО – это комплекс работ для подержания работоспособности оборудования между ремонтами.
ТО проводится эксплуатационным персоналом (аппаратчики, операторы, машинисты) и дежурным персоналом (дежурный слесарь), дежурный электрик, киповец. Под руководством начальника смен, участков, отделений, либо сменного мастера. В зависимости от характера и объёма работ различают:
1. Ежесменное ТО.
2. Периодическое ТО.
Ежесменное ТО(ЕО).
Основные работы при ЕО:
1. Осмотр наружных;
2. Чистка, обтирка, смазка;
3. Подтяжка сальников и крепежа;
4. Проверка подшипников;
5. Проверка фланцев;
6. Проверка заземления и тепло изоляция;
7. Частичная регулировка;
8. Устранение мелких дефектов.
Эти виды работ проводятся без остановки оборудования. Выявленные дефекты фиксируются в сменном журнале.
ЕО является основным профилактическим мероприятием призванным обеспечить надёжную работу оборудования между ремонтами. На всех предприятиях должны быть в наличие чоткие инструкции по каждому рабочему месту. С исчерпывающими указаниями по ТО каждого вида оборудования входящего в технологическую схему.
Заступающий на смену должен:
1. провести внешний осмотр оборудования
2. Ознакомится с записями предыдущей смены
3. При обнаружение дефектов неотражённых в журнале должен сделать об этом соответствующую запись
Сменный журнал ведётся начальниками смен и помощниками мастеров. В сменном журнале должны фиксировать:
1. результаты осмотра закреплённого оборудования
2. Все дефекты, неисправности нарушающие нормальную работу оборудования либо безопасность.
Меры принятые для устранения дефектов с подписью лица устранившего неисправность.
Нарушение правил тех эксплуатации и фамилии нарушителей.
Подробный порядок устранение выявленных дефектов и неполадок а также порядок передачи смены должны устанавливаться инструкциями разработанными с учётом конкретных производственных условий.
Пто – То установленых нармативах установлено наработки. Или через определенный интервал времени. Проводится в соответствии с годовым графиком ППР. Выполняется как правило после остановки оборудования. Которые не могут быть обнаружены или устранены на работающем оборудовании.
Очень важно является при ТО осмотр и определения технического состояния наиболее ответственных узлов и деталей для оценки объёма предстоящего ремонта.
ТО проводится во время плановой периодической остановки, либо на неработающем резервном оборудовании, либо в нерабочий период. Подготовка оборудования для проведения ТО проводится смен персонала. Принятые меры по ТБ, а также сдача оборудования ТО ремонтному персоналу, приёмка оборудования после ТО, должны фиксироваться в спецжурнале которые называются журнал сдачи приёмки оборудования.
Кроме того в обязательном порядке существует ремонтный журнал в котором фиксируются работы выполненные вовремя ТО. Типовой перечень работ для конкретного вида оборудования проводимых во время ТО составляется в виде приложения ремонт.
Второй вопрос.
Система СТО. Основные определения.
СТО и Р – комплекс организационный и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования, система включает в себя планирование, подготовку, реализацию То и Р с заданными последовательностями и периодичностью. Для этого в системе То и Р предусмотрено нормативы продолжительности меж ремонтных периодов, ремонтных циклов, простое в ремонте и То, а также нормативы трудоёмкости ремонта, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования и предусмотрено указание по организации ремонта и То.
Система То и Р призвана обеспечить:
1. Подержание оборудования в работоспособном состояние
2. И предовтращение неожиданного выхода его из строя
3. Повышение кофициента Тех использования оборудования.
4. Правильные организации То и Р оборудования.
5. Возможность выполнения ремонтных работ по графику согласованному с планом производства.
6. Своевременная подготовка необходимых запасных частей и материалов.
Для основного оборудования в основу системы То и Р положено сочетание ТО и ППР.
Сущность ППР заключается в том что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленных ремонтными нормативами сроки. Кроме того, особенно для вспомогательного оборудования применяется система ремонтов по техническому состоянию.
Виды и сроки ремонта по техническому состоянию определяет вовремя технических осмотров.
Всё оборудование находится в видение начальников цехов.
Начальники цехов несут полную ответственность за их нормальное рабочие состояние, эксплуатацию и ремонт в соответствие с правилами эксплуатации и правилами Тб. Кроме начальника цеха персональную ответственность несёт производственный персонал за состояние оборудования зоны обслуживаемой этим персоналом. Оборудование должно использоватся строго по назначению. Начальники цехов должны организовать учёт продолжительности работы и технического состояния каждой единицы оборудования. Для последоющего составления графика То и ТП. Кроме того начальники цехов должны экзаменов без комиссии. Эксплуатационный персонал должен строго выполнять действующие инструкции, соблюдать правила по технической эксплуатации и правила подготовки оборудования к ремонту. организовать обучения эксплуатационного персонала перед допуском их самостоятельной работе, устройство, техническому обслуживанию и правильной эксплуатации оборудования со сдачей
Шестой вопрос.
Подготовка оборудовании к ремонту.
Сдача оборудования в ремонт, осуществляется по посменному распоряжению начальника цеха в котором указана дата. время остановки оборудования, ответственное лицо (зам начальника цеха, механик) . Оборудование должно быть освобождено от продукта, промыто пропарено, продуто воздухом или инертным газом, взято пробы воздуха на анализ.
Оборудование готовит к ремонту обслуживающий персонал. Оборудование должно быть отключено от коммуникаций (устанавливаются заглушки.) обесточено (выключен рубильник, вывешивается табличка, не включать работают люди) , вынуты вставки.
Назначения и виды ремонтов .
Ремонт – комплекс операций восстановлению работоспособности оборудования или его исправности а также восстановление ресурсов оборудования. В соответствии с особенностями повреждений и износа узлов и деталей оборудования , а также в зависимности от трудоёмкости ремонтных работ системы ТО и Р предусматриваются следующее виды ремонтов:
1. Текущий ремонт (ТР)
2. Капитальный ремонт (КР)
Кроме того в зависимости от назначения категории сложности оборудования и объёма ремонтных работ может быть ведён дополнительный вид ремонта - средний ремонт (СР)
Текущий ремонт.
ТР – ремонт выполняемый для обеспечения или восстановление работоспособности оборудование и состоящее в замене или восстановление отдельных узлов и деталей оборудования.
Состав работ выполняемых при ТР входят ;
Проведение операций ТО
Организация ремонта предполагает выполнение следующих этапов:
Ø Подготовка и сдача оборудования в ремонт.
Основанием для сдачи оборудования в ремонт служит график проведения ремонта. Ответственность за подготовку и сдачу оборудования в ремонт несет начальник цеха.
Перед сдачей оборудования в ремонт должны быть проведены следующие работы:
· составление «Ведомости дефектов» с перечнем необходимых работ на основе оценки технического состояния
· смета расходов
· технологическая карта проведения работ
· подготовка и проверка необходимых запчастей, вспомогательного материала, инструментов и т.д.
· формирование ремонтной бригады.
Перед сдачей оборудования в ремонт оно должно быть очищено от грязи, отключено от коммуникаций, обесточено. Оборудование готовит к ремонту эксплуатационный и обслуживающий персонал под руководством начальника смены. Подготовленное оборудование сдается начальником цеха руководителю ремонтных работ. Дата подписания акта – дата начала работы.
w Проведение ремонта.
Перечень работ при ремонте определяется технологической картой. Ремонт осуществляется службами предприятия или специализированными организациями. Дефекты, выявленные в процессе ремонта, дополнительно вносятся в технологическую карту.
w Приемка оборудования из ремонта.
После ремонта оборудование сдается руководителем ремонтных работ и принимается комиссией с составлением акта. Отремонтированное оборудование подвергается испытаниям на холостом ходу и под нагрузкой. В акте указывается послеремонтный гарантийный срок.
w Плановые остановки предприятий, производств и технологических линий.
Плановые остановы предприятий, производств и технологических линийпроводятся с целью проведения планово-предупредительного ремонта тех технических систем, для которых выполнение ремонтных работ невозможно без прекращения работы (работы по среднему и капитальному ремонту).
В период планового ремонта проводится освидетельствование оборудования.
Для организации плановых остановок предприятия издается приказ, где указывают:
¨ сроки остановок, подготовки ремонта и ввода в эксплуатацию;
¨ состав комиссии по организации ремонта и приемки оборудования из ремонта;
¨ ответственные лица.
Для подготовки и проведения ремонта готовится документация:
ü ведомость дефектов;
ü план подготовительных работ;
ü план организации работ по отдельным объектам;
ü чертежи;
ü нормативно-техническая документация.
В подготовительный период проводится изготовление необходимых деталей и сборочных единиц, а также составляется техническая документация.
После завершения ремонтных работ составляется акт.
12.3. Основные положения системы
планово-предупредительного ремонта
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, производимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.
Сущность системы ППР заключается в проведении через определённое число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.
Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.
Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:
1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке.
2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования.
3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику.
4. Проверка жесткости осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах к оборудованию.
5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте с составлением «Ведомости дефектов».
6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные.
Виды и содержание ремонтных работ.
Текущий ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособного оборудования путем замены, восстановления или регулирования его отдельных частей или его регулирования в целом. Основные работы текущего ремонта:
· выполнение операций периодического текущего обслуживания
· замена отказавших частей
· замена быстроизнашивающихся деталей и узлов
· устранение незначительных дефектов емкостей, корпусов антикоррозийных и жаропрочных покрытий
· проверка точности взаимного расположения сборочных единиц и деталей оборудования
Средний ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления работоспособности и частичного восстановления ресурса с заменой или восстановлением исправности частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей. Основные работы:
§ выполнение операций ТР
§ замена или восстановление отказавших частей или деталей, кроме базовых
§ восстановление незначительных повреждений футеровок, антикоррозийных и жаропрочных покрытий
§ выверка и контроль взаимного расположения сборочных единиц и деталей оборудования
§ разбор отдельных узлов
§ ремонт или замена изношенных деталей
§ сборка узлов
§ проверка их работоспособности
Капитальный ремонт – ремонт для восстановления исправного состояния, ресурса оборудования, с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, с целью устранения морального износа. При проведении КР следует осуществлять модернизацию отдельных составных частей. При КР проводится частичная или полная разборка оборудования.
Основные работы:
o средний ремонт
o замена или восстановление отказавших частей или сборочных единиц
o замена отдельных морально устаревших составных частей современными
o полное восстановление футеровок, антикоррозийных и жаропрочных покрытий
o проверка базовых деталей
o послеремонтные испытания оборудования с оценкой параметров диагностики.
Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный график ремонта.
На подготовку и остановку на ремонт крупного энергетического оборудования (комплексов, установок, линий и т. д.), а также остановку или частичную разгрузку нескольких технологически связанных объектов, с целью проведения ремонта или ревизии оборудования, издается приказ по предприятию, в котором указываются: сроки подготовки и ремонта; исполнители работ; ответственные за технику безопасности; ответственные за подготовку оборудования к ремонту; руководители ремонта по объектам (отделениям, участкам, комплексам и т. д.); ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.
Подготовка и остановка основного энергетического оборудования на ремонт осуществляется по письменному распоряжению начальника цеха, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.
Вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании записи заместителя начальника энергетического цеха по производству (мастера по ремонту) в журнале начальника (мастера) смены. Мастер обязан предварительно согласовать остановку оборудования на ремонт с начальником цеха.
Ответственным лицом за вывод оборудования в ремонт могут быть: заместитель начальника цеха, начальник отделения (установки) или начальник смены.
сновании письменного распоряжения начальника цеха ответственное лицо за вывод оборудования в ремонт подготавливает оборудование к ремонту в установленном порядке.
Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями, изложенными в инструкциях и правилах, действующих на предприятиях, в частности:
а) по технике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности цеха, в котором проводятся работы;
б) по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;
в) о порядке проведения огневых работ;
г) о порядке работы сторонних цехов и служб предприятия в энергетических цехах.
Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.
При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:
а) отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемый объект от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;
б) освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, которые следует удалить из помещения, промыть, пропарить, продуть и проветрить;
в) подготовить места для установки заглушек и установить их.
Ответственность за подготовку мест установки заглушек согласно схеме, за их установку и снятие, а также за своевременную запись об этом в журнале несет лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт. После установки заглушек ответственное лицо должно указать их номера на схеме установки заглушек и сделать об этом запись в журнале учета установки и снятия заглушек. Ответственность за качество устанавливаемых заглушек несет мастер
энергетического цеха. Схему установки заглушек подписывает заместитель начальника энергетического цеха. Оперативный персонал на подготовительные работы может привлекаться только по письменному распоряжению начальника цеха. Во всех остальных случаях оперативному персоналу запрещается самостоятельно проводить установку и снятие заглушек. Состояние работ по подготовке оборудования к ремонту записывается в журнале приема и сдачи смен. Работы по подготовке к ремонту, не законченные предыдущей сменой, оформляются в журнале приема и сдачи смен ответственным за подготовку, и продолжаются следующей сменой.
О выполненных подготовительных работах и принятых мерах по технике безопасности ответственное лицо за вывод оборудования в ремонт делает отметку в журнале начальников смен.
Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта (мастеру энергетического цеха, мастеру цеха централизованного ремонта и т.д.).
При сдаче оборудования в текущий ремонт запись об этом делается в журнале начальников смен, а в капитальный ремонт - оформляется акт, который подписывает лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт, и руководитель ремонта. Проведение капитального ремонта без оформления акта на сдачу оборудования в ремонт допускается только в тех случаях, когда ремонт осуществляется собственным ремонтным персоналом энергетического цеха, в котором установлено данное оборудование. В этом случае запись о сдаче оборудования в капитальный ремонт делается в журнале начальников смен.
Без двухстороннего подписания документов на сдачу оборудования в ремонт руководитель ремонта не имеет права приступить к ремонту, а лицо, ответственное за вывод и подготовку оборудования к ремонту, не имеет права допускатсного ведения работ, соблюдение правил техники безопасности, пожарной безопасности и срока выполнения работ.
Руководитель ремонта перед началом ремонта осуществляет следующие мероприятия:
а) принимает меры по созданию безопасных условий работы (соблюдение осторожности при вскрытии люков, фланцевых соединений, клапанов и т. д.);
б) организует установку лесов и средств механизации трудоемких работ (если это невозможно было сделать до остановки оборудования на ремонт);
в) оформляет допуск рабочих других предприятий и цехов к выполнению ремонтных работ;
г) оформляет допуск на производство газоопасных работ;
д) проводит инструктаж привлекаемого к ремонту персонала о порядке выполнения работ, по технике безопасности и противопожарным мероприятиям, об основных опасных и вредных производственных факторах в данном цехе. О проведенном инструктаже делается запись в журнале инструктажа.
При остановке оборудования на ремонт оперативный персонал, не занятый на работающем оборудовании, по распоряжению начальника цеха передается на период проведения ремонта в распоряжение руководителя ремонта.
В случае необходимости привлечения к ремонту другой ремонтной организации (изоляционные, покрасочные и другие работы) до окончания основного ремонта оборудования оформляется аподрядной организации обязан выполнить все.
В процессе ремонта должны быть выполнены все работы и устранены дефекты, включенные в ведомость дефектов, а также дефекты, выявленные в процессе ведения ремонта. Капитальный ремонт производится в соответствии с требованиями технических условий на ремонт.
В процессе ремонта сложных энергетических комплексов должны быть проведены промежуточные испытания отдельных узлов (агрегатов), которые нельзя провести в полном энергокомплексе. Эти испытания проводятся также под непосредственным наблюдением руководителя ремонта.
Руководитель ремонта, основываясь на результатах испытаний, принимает меры по устранению выявленных дефектов.
Устранение дефектов должно вестись в полном и строгом соответствии с правилами подготовки и ведения ремонтных работ, изложенных в настоящем разделе. Отремонтированное оборудование после выполнения на нем работ перед сдачей его в эксплуатацию должно быть испытано с участием руководителя ремонта. Объем испытаний и оформление документации по результатам испытаний проводятся в строгом соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации ремонтируемого оборудования и действующих технических условий.
Для проведения качественного ППР оборудования в эксплуатирующих подразделениях должна быть следующая документация:
- · годовой график ППР закреплённого за ними оборудования;
- · наряд-заказ на проведение ремонта оборудования на месяц;
- · дефектные ведомости на проведение ремонта оборудования в текущем месяце;
- · паспорт, руководство по эксплуатации;
- · журнал учёта простоев оборудования по техническим причинам;
- · классификатор работ, проводимых при ТО и ремонте.
На основании паспортов, руководств по обслуживанию и эксплуатации, анализа данных о фактическом состоянии оборудования в срок до 1 декабря текущего года инженер-технолог ЦСиР представляет главному механику на согласование в электронном виде графики ППР технологического оборудования на следующий год по установленной форме. На энергетическое оборудование план ППР составляет начальник ЭЦ.
В срок до 4 декабря текущего года инженер-технолог ЦСиР согласовывает годовые графики ППР на следующий год со службами предприятия и утверждает их у главного инженера. Подписанный и согласованный экземпляр хранится в ЦСиР, второй экземпляр передается в подразделение, третий экземпляр передаётся в ЭЦ.
На основании утвержденного годового графика ППР оборудования, старшие поммастера производственных подразделений по результатам осмотра оборудования и анализа данных паспортов, не позднее 10 числа текущего месяца, составляют наряд-заказы на проведение ремонта на следующий месяц и дефектные ведомости на ремонт оборудования, перечисленного в наряд-заказе. Регистрация дефектных ведомостей производится в подразделении, которое составило ведомости. Подготовленные документы передаются в ЦСиР на согласование с главным механиком и главным энергетиком, после чего дефектные ведомости повторно регистрируются, нумеруются инженером ЦСиР и выдаются мастерам по ремонту оборудования под роспись в журнале не позднее 15 числа текущего месяца. На время проведения ремонта дефектные ведомости хранятся в ЦСиР.
Наряд-заказы на энергетическое оборудование составляет начальник ЭЦ, на основании наряд-заказа мастер ЭЦ оформляет дефектные ведомости.
Подготовленные документы передаются в ЦСиР на согласование с главным механиком, главным энергетиком и главным метрологом, после чего дефектные ведомости повторно регистрируются, нумеруются инженером-экономистом ЭЦ и выдаются начальнику ЭЦ под роспись в журнале не позднее 15 числа текущего месяца. На время проведения ремонта дефектные ведомости хранятся в ЭЦ.
При внеплановых ремонтах и ТО-2 дефектные ведомости составляются мастерами по ремонту оборудования только в случае возникновения материальных затрат, регистрация данных дефектных ведомостей осуществляется аналогично вышеописанной.
Дефектная ведомость составляется в одном экземпляре. В случае проведения ремонта технологического оборудования силами ЦСиР и ЭЦ, в дефектной ведомости работы вносятся отдельно для этих подразделений с разбивкой работ в соответствии с функциональными обязанностями. В ходе проведения ремонта и ТО мастера по ремонту оборудования ЦСиР, мастера ЭЦ вносят в неё информацию о лицах, производивших ремонт, затраченных запасных частях и расходных материалах.
После сдачи из ремонта оборудования, мастера по ремонту оборудования ЦСиР, мастера ЭЦ передают дефектные ведомости, с отметкой о приёме из ремонта, инженеру ЦСиР, который фиксирует их в журнале перемещения дефектных ведомостей и передает экономисту ФЭС для калькуляции фактических трудозатрат, затрат на запчасти, технологическую оснастку и смазочные материалы. Калькуляцию затрат экономист осуществляет в срок не более двух рабочих дней после предоставления дефектных ведомостей.
Скалькулированные дефектные ведомости передаются инженеру ЦСиР с отметкой о возврате дефектной ведомости в журнале перемещения дефектных ведомостей. Данные с дефектной ведомости заносятся инженером ЦСиР в электронную базу оборудования.
После занесения данных в электронную базу, инженер ЦСиР передаёт дефектные ведомости главному механику, который в свою очередь производит их сверку с наряд-заказами на ТО и ремонт оборудования от подразделений за месяц и передаёт их в подразделения, эксплуатирующие оборудование под роспись в журнале. Полученные дефектные ведомости вкладываются старшими поммастера производственных подразделений в паспорта данного оборудования и хранятся вместе с паспортами до момента списания и демонтажа оборудования.
Скалькулированные дефектные ведомости на внеплановый ремонт и ТО-2 оборудования, инициаторами создания которых является ЦСиР, хранятся в ЦСиР.
После сдачи из ремонта энергетического оборудования, ИТР ЭЦ передают дефектные ведомости с отметкой о приёме из ремонта экономисту ФЭС (финансово экономической службы) для калькуляции фактических трудозатрат, затрат на запчасти и смазочные материалы. Калькуляцию затрат экономист осуществляет в срок не более двух рабочих дней после предоставления дефектных ведомостей.
Скалькулированные дефектные ведомости возвращаются экономисту ЭЦ, после чего составляется отчёт о затратах на ТО и ремонт. Данные о проведенном ремонте вносятся в наряд-заказ. Дефектные ведомости вкладываются ИТР ЭЦ в паспорта на энергетическое оборудование и хранятся вместе с паспортами до момента списания и демонтажа оборудования.
Для того, чтобы увидеть выполняется ли ремонт оборудования вовремя проанализируем отчеты выполнения ППР за 1 кв. 2012 г. (приложения А, Б, В, Г).
Рассмотрим отчет выполнения ППР за январь. Исходя из данных годового графика ППР видно, что запланировано 18 О (техническое обслуживание), 1 К (капитальный ремонт) и 2 вида станков находятся на текущем ремонте (часть станков консервирована). В отчетной ведомости мы видим, что все мероприятия, которые были запланированы, выполнены.
Рассмотрим отчет за февраль. Были запланированы 16 О и 1 Т, которые были также выполнены в полном объеме.
В марте по плану должны были быть 16 О и 4 Т, но выполнены 15 О, 4 Т и 1 внеплановый К.
Проанализировав отчеты выполнения ППР из приложений А, Б, В, Г, можно сделать вывод о том, что на данном предприятии четко выполняются все предписания по ремонту оборудования, запланированные на год, а также внеплановые ремонты. Разработана достаточно ясная инструкция по планированию и порядку выполнения ремонтных работ, благодаря которой на производстве прослеживается стабильность в эксплуатации всех видов оборудования. Правильно составляется и ведется необходимая документация (годовой график ППР оборудования; наряд-заказ на проведение ремонта оборудования на месяц; дефектные ведомости на проведение ремонта оборудования в текущем месяце и т.д.), которая контролируется соответствующими руководителями.
Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по и ремонту оборудования.
Ее цель — сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.
Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования». Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом производства на предприятии.
Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.
Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.
Виды плановых работ
Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.
Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.
При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.
Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.
Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования — оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки.
Регламентация ремонтных работ
Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы:
- структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования;
- продолжительность межремонтных периодов;
- структуру и продолжительность цикла технического обслуживания;
- ремонтосложность;
- нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.
Ремонтный цикл (Ц р ) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.
Продолжительность ремонтного цикла (Т пр ) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла (С пр ) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, CP — средний ремонт, TP — текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А ) на следующие коэффициенты: К о. м — обрабатываемый материал, К м.и — материал применяемого инструмента, К тс — класс точности оборудования, К кс — категория массы, К рс — ремонтные особенности, К у — условия эксплуатации, К в — возраст.
Продолжительность межремонтного периода (Т мр ) — время oперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов в нем плюс единица:
Продолжительность цикла технического обслуживания (Т цо ) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.
Ремонтосложность (Р ) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтослож- ность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.
Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.
Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части TP = 0,12КР и CP = 0,18КР; для электрической части ТР = 0,12 x 12,5 иCP = 0,18 х 12,5.
Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются па одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно.
Определение объема ремонтных работ
Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика, который составляет годовой план-график ремонта оборудования на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы. Этот план-график составляется в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На его основе рассчитываются остальные технико-экономические показатели — трудоемкость работ, численность персонала, потребность в материалах, сметная стоимость ремонтных работ.
Плановые ремонтные работы должны увязываться с производственной программой цехов путем создания необходимых заделов или изыскания дополнительных мощностей на период вывода станка в ремонт. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, его сложность, вид ремонтов и сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте.
Исходя из годового плана-графика завода, цеховые механики составляют месячные оперативные планы по ремонту оборудования своего цеха и выдают задания ремонтным бригадам. При централизованной организации ремонта план-график завода является производственной программой ремонтно-механического цеха.
Годовой объем работ (О сг ) определяется как средняя величина путем деления общей трудоемкости всех ремонтных работ в течение ремонтного цикла на длительность этого цикла в годах:
где q k , q c , q т — трудоемкость одной ремонтной единицы соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, n с, n т — число средних и текущих ремонтов в течение ремонтного цикла.
Более точно годовой объем работ можно определить непосредственно по годовому плану-графику ремонта оборудования.
Численность ремонтных рабочих определяется по профессиям, исходя из объема соответствующих работ (слесарных, станочных и прочих) и эффективного фонда времени работы рабочего с учетом коэффициента выполнения норм (К ц ). Например, численность слесарей (И сл ) определяется по формуле
Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.
Организация подготовки ремонтных работ
Типовая система предусматривает обязательную подготовку к проведению ремонтных работ и формы организации ремонта оборудования. Своевременное проведение всех подготовительных работ значительно сокращает сроки ремонта, улучшает качество и снижает стоимость ремонтных работ. Подготовка к ремонту включает техническую, материальную и организационную подготовку.
Техническая подготовка предусматривает разработку конструкторской и технологической документации: альбома чертежей сменных деталей и узлов; паспорта оборудования; схемы управления; инструкции по регулировке и уходу за оборудованием в процессе эксплуатации; технологических карт разборки и сборки агрегатов и механизмов; типовых технологических процессов изготовления и ремонта запасных деталей; типовой оснастки и приспособлений для механизации трудоемких ремонтных работ.
При подготовке технической документации необходимо большую се часть получать централизованно от специализированных конструкторских организаций или заводов-изготовителей, поставляющих уникальное и специальное оборудование.
Материальная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном приобретении или изготовлении запасных деталей и узлов, снабжении инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями. Наряду с технической и материальной подготовкой необходимо проводить организационные мероприятия по выводу оборудования в ремонт, т.е. согласование сроков ремонта с выполнением календарного плана производства на данном участке. Это обеспечивается созданием заделов, наличием подменных станков, сменностью работы. В процессе организационной подготовки комплектуются ремонтные бригады, организуются и оснащаются рабочие места, определяются методы выполнения работ, формы стимулирования труда и другие мероприятия, обеспечивающие выполнение ремонта в установленные сроки.
Типовая система предусматривает создание специализированных бригад по капитальному ремонту механической части оборудования и комплексных бригад по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ. Формы оплаты труда ремонтников определяются конкретными условиями данного предприятия.
Так, для слесарей комплексных бригад может применяться нормативно-сдельная бригадная оплата; для слесарей специализированных бригад РМЦ по капитальному ремонту и слесарей ЦРБ по текущему ремонту и техническому обслуживанию целесообразна сдельно-премиальная индивидуальная система оплаты труда.
На аварийных работах, а также капитальном ремонте автоматических линий и оборудования, лимитирующего ход производства, наиболее эффективной может быть аккордная оплата. Труд станочников РМЦ оплачивается, как правило, сдельно; для ЦРБ при незначительной загрузке (менее 2 тыс. ремонтных единиц) используется повременно-премиальная индивидуальная оплата станочников. Показателями премирования как для слесарей, так и для станочников являются сроки выполнения месячного плана, сокращение простоя в ремонте, состояние оборудования.
Оперативная подготовка и организация выполнения всех ремонтных работ осуществляются на основе ведомости дефектов оборудования. Она составляется в процессе планового осмотра за два-три месяца до очередного планового ремонта и окончательно уточняется при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта.
В ведомости дефектов фиксируются фактическое состояние оборудования, перечень, характер и объем предстоящих ремонтных работ, что обеспечивает своевременную подготовку сменных деталей, узлов и необходимой оснастки. Ведомость дефектов используется также для проверки качества последнего ремонта и определения объема предстоящего ремонта.
Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова:
- подготовка к ремонту;
- проверка точности (до разборки);
- разборка станка на узлы;
- разборка узлов на детали;
- промывка деталей;
- уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей;
- замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов;
- общая сборка;
- регулировка станка;
- испытание станка;
- окраска станка;
- сдача техническому контролю.
Формы органи зации ремонтных работ определяются, в основном, размерами предприятий и особенностями оборудования. Для крупных предприятий, имеющих свыше 10 тыс. ремонтных единиц оборудования, характерна децентрализованная форма организации ремонта.
Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и технического обслуживания выполняется цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы.
На средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма организации ремонта.
В данном случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание — цеховые ремонтные базы.
На небольших заводах с количеством оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтно-механическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.
Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).
Во всех случаях планирование, техническое руководство и копт- роль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия.